油庫油氣回收設(shè)備用防爆鼓風(fēng)機(jī)

設(shè)備EX防爆環(huán)形鼓風(fēng)機(jī)材質(zhì)選擇特點(diǎn)（壓鑄鋁）：
壓鑄鋁合金按性能分為中低強(qiáng)度和高強(qiáng)度AL—SI—CU、AL—SI—MG、AL—SI—CU—MG、AL—ZN等。鋁合金壓鑄一般用ADC12鋁合金（日本牌號），A356鋁合金，A356一般坐汽車件，ADC12鋁合金一般做通用件，具體還是需要看產(chǎn)品對材料的要求，包括氣密性和硬度。
產(chǎn)品質(zhì)量好：鑄件尺寸精度高，一般相當(dāng)于6~7級，甚至可達(dá)4級；表面光潔度好，一般相當(dāng)于5~8級；強(qiáng)度和硬度較高，強(qiáng)度一般比砂型鑄造提高25~30%，但延伸率降低約70%；尺寸穩(wěn)定，互換性好；可壓鑄鋁薄壁復(fù)雜的鑄件。例如，當(dāng)前鋅合金壓鑄鋁件小壁厚可達(dá)0.3mm；鋁合金鑄件可達(dá)0.5mm；小鑄出孔徑為0.7mm；小螺距為0.75mm。
梁瑾高壓風(fēng)機(jī)的基本性能參數(shù)包括流量Q、全壓p、靜壓pst、功率N、全壓效率η、靜壓效率ηst、轉(zhuǎn)速、比轉(zhuǎn)速等.
它們從不同角度表示風(fēng)機(jī)的工作性能，現(xiàn)分別介紹如下：
1.1流量 指單位時(shí)間內(nèi)通過風(fēng)機(jī)進(jìn)口的氣體的體積。用Q表示，單位是L/s，m3/s。若無特殊說明，Q是指在標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)口狀態(tài)下（1標(biāo)準(zhǔn)大氣壓，溫度20℃，相對濕度為50%，ρ為1.2kg/m3）氣體體積。
1.2全壓 指單位體積氣體從風(fēng)機(jī)進(jìn)口截面經(jīng)葉輪到風(fēng)機(jī)出口截面所獲得的機(jī)械能的增加值。用p表示，單位為pa。
1.3靜壓 指風(fēng)機(jī)的全壓減去風(fēng)機(jī)的出口截面處的動壓pd2（通常將風(fēng)機(jī)出口截面處的動壓作為風(fēng)機(jī)的動壓）之差值。用pst表示。即： pst=p-pd2
1.4功率 軸功率N：風(fēng)機(jī)的原動力（通常是電機(jī)或柴油機(jī)等）傳遞給風(fēng)機(jī)軸上的功率。 有效功率Ne：氣體流經(jīng)風(fēng)機(jī)時(shí)獲得的功率。 風(fēng)機(jī)的功率通常是指輸入功率，即軸功率。用N表示。單位為W，kW。
1.5效率 反映風(fēng)機(jī)性能的好壞及能量利用的程度。效率越高，說明機(jī)器的品質(zhì)越優(yōu)良，所以效率是風(fēng)機(jī)的重要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)之一。
防爆環(huán)形鼓風(fēng)機(jī)原理：
當(dāng)葉輪轉(zhuǎn)動時(shí)，由于離心力的作用，風(fēng)向標(biāo)促使氣體向前向外運(yùn)動，從而形成一系列螺旋狀的運(yùn)動。葉輪刀片之間的空氣呈螺旋狀加速旋轉(zhuǎn)并將泵體之外的氣體擠入(由吸氣口1吸入)側(cè)槽,當(dāng)它進(jìn)入側(cè)通道2以后，氣體被壓縮，然后又回復(fù)到葉輪刀片間再次加速旋轉(zhuǎn)。當(dāng)空氣沿著一條螺旋形軌道穿過葉輪和側(cè)槽時(shí)，每個(gè)葉輪片增加了壓縮和加速的程度,隨著旋轉(zhuǎn)的進(jìn)行，氣體的動能增加，使得沿側(cè)通道通過的氣體壓力進(jìn)一步增加。當(dāng)空氣到達(dá)側(cè)槽與排放法蘭的連接點(diǎn)(側(cè)通道在出口處變窄)，氣體即被擠出葉片并通過出口消聲器排出泵體。
防爆環(huán)形鼓風(fēng)機(jī)結(jié)構(gòu)
結(jié)構(gòu)堅(jiān)固、環(huán)形鼓風(fēng)機(jī)本體用ADC12鋁合金鑄造、有別于一般鐵殼或AC10鋁合金制之鼓風(fēng)ADC12材質(zhì)與轎車車輪鼓同一材質(zhì)，更堅(jiān)固耐用、可靠性高、 除了葉輪外、高壓風(fēng)機(jī)沒有其他動件、且葉輪直接連接馬達(dá)、無齒輪或傳動皮帶、因此可靠性高、幾乎免維修、無油氣、無污染、葉輪旋轉(zhuǎn)時(shí)，不與任何不見接觸，免潤滑，因此可保證無油氣、低震動、鼓風(fēng)機(jī)零件采用精密深加工、檢測設(shè)備、運(yùn)轉(zhuǎn)部分之零件均經(jīng)過極精密之平衡設(shè)計(jì)、測試、校正所以震動率很低級。采用進(jìn)口軸承，葉輪，全銅線圈打造高質(zhì)量產(chǎn)品！
吸附法油氣回收
儲運(yùn)過程產(chǎn)生的含烴氣體通過活性炭吸附劑床層，其中的烴類被吸附劑吸附，吸附過程在常溫常壓下進(jìn)行。吸附劑達(dá)到一定的飽和度后，進(jìn)行抽真空減壓再生，再生過程中脫附出的油氣再用油品進(jìn)行吸收，吸收后的貧氣再返回到吸附過程進(jìn)行吸附。
主要工藝單元包括：油氣收集、吸附過程、再生過程、壓縮過程、吸收過程、換熱和密封。吸附法的大優(yōu)點(diǎn)就是可以通過改變吸附和再生運(yùn)行的工作條件來控制出口氣體中油氣的濃度。缺點(diǎn)是,工藝復(fù)雜、吸附床層易產(chǎn)生高溫?zé)狳c(diǎn)（實(shí)驗(yàn)室試驗(yàn)已證明）。三苯易使活性炭失活；失活活性炭的處理問題。國內(nèi)尚未有國產(chǎn)的工業(yè)裝置運(yùn)行，有四套進(jìn)口的裝置在石油庫運(yùn)行，裝置購置費(fèi)用高。
工藝流程：在裝車地點(diǎn)產(chǎn)生的油氣通過密閉鶴管進(jìn)入油氣回收裝置。在油氣進(jìn)入裝置之前，先通過一個(gè)排水罐以保證不含汽油的油氣微粒進(jìn)入碳床。另外，油氣母管上還設(shè)有PVV（真空/壓力閥）緊急出口，可以確保裝置在停工狀態(tài)下將油氣母管內(nèi)的油氣釋放。PVV緊急出口或其他緊急出口應(yīng)該配有相應(yīng)的阻燃阻火栓。
回收裝置由2個(gè)碳床組成，一個(gè)通過閥門連接在油氣進(jìn)入管上，處于“吸附"狀態(tài)，另一個(gè)則通過真空泵進(jìn)行“再生"。兩個(gè)炭床同時(shí)工作，保證對*進(jìn)入裝置的油氣及時(shí)進(jìn)行回收處理。即：一個(gè)炭床用于吸附油氣中的烴，另一個(gè)炭床則將吸附的烴通過真空泵排出；當(dāng)*個(gè)炭床的吸附烴達(dá)到飽和后，立即轉(zhuǎn)入“再生"操作（即脫附階段），而在此之前已排空的第二個(gè)碳床進(jìn)入下一個(gè)階段的“吸附"狀態(tài)。
活性炭的再生需要通過兩個(gè)階段完成。首先，活性炭容器內(nèi)被抽真空，所吸附的烴從炭床中分離出來，使大部分烴被脫附。然后，為了保證炭床中的烴被盡可能*地清除干凈，有必要引入少量空氣對碳床上可能殘留的烴進(jìn)行吹掃。本裝置采用的真空泵是液環(huán)泵。需要一個(gè)液氣分離罐和一個(gè)換熱器。真空泵的封液是乙二醇和水的混合物。換熱器的標(biāo)準(zhǔn)選配媒介是汽油或其他種類的冷凝液。
在分離罐中，高濃度的烴氣進(jìn)入吸收噴淋塔。從汽油儲罐中抽出來汽油自塔的頂部噴淋下來，與自下而上純烴氣混合，由此實(shí)現(xiàn)烴在汽油中的吸收。
全套裝置具有自動節(jié)能功能：如果裝車停止，所有裝置都處于待命操作狀態(tài)。處于待命狀態(tài)的裝置可以隨時(shí)啟動。真空泵每隔一段時(shí)間就自動啟動一次，以保持碳床的干凈和活性炭的活性。當(dāng)下次裝車開始時(shí)，全套裝置自動啟動。
活性炭吸附法油氣回收裝置，是歐美現(xiàn)在流行的技術(shù)，其大的特點(diǎn)是，通過改變裝置運(yùn)行條件，可控制出口氣體中烴的濃度，達(dá)到不同的排放標(biāo)準(zhǔn)要求。
每回收1升汽油消耗0.15～0.2度電。平均每年的運(yùn)行成本為16萬元人民幣。根據(jù)實(shí)驗(yàn)室的吸附劑篩選研究，活性炭是專門制造的，非一般的活性炭。市面上銷售的活性炭均達(dá)不到其吸附和脫附的性能。吸附過程是一個(gè)物理的放熱過程，在對高濃度的油氣進(jìn)行吸附，炭層的溫升很快，溫度也很高，實(shí)驗(yàn)室進(jìn)行的吸附劑篩選試驗(yàn)結(jié)果也證明了這一點(diǎn)。L×D為250×40mm的吸附柱在室溫下進(jìn)行吸附，僅幾分鐘，炭層的溫度達(dá)到80～90℃。所以，日本政府從安全的角度考慮，嚴(yán)禁使用可燃性的活性炭做為油氣回收的吸附劑。此外，采用抽真空解吸的方法再生活性炭，三苯的脫附是有問題的，三苯在活性炭上的吸附，將終導(dǎo)致活性炭的失活。采用吸附的方法回收油氣，不能直觀地看到回收物。而對失活的活性炭怎樣處理也是將面臨的問題。由于炭層高度對油氣通過炭層有壓力損失，對鶴管的密閉提出更高的要求。
《東京都條例》規(guī)定油氣濃度≥1vol%，禁止使用可燃性活性炭吸附劑。日本的吸附法油氣回收裝置，初期使用單一硅膠吸附劑，然后又改為床層內(nèi)充填不同硅膠吸附劑，目前改為吸附塔內(nèi)分層充填硅膠和活性炭吸附劑。
吸收法油氣回收
吸收法回收油氣大體上有兩種吸收劑，油品和吸收劑?；驹硎牵河蜌膺M(jìn)入吸收塔，被從塔頂噴淋的吸收劑吸收。在真空解吸罐，通過真空抽吸，將溶于吸收劑中的油氣解吸。再生的吸收劑用泵送至吸收塔循環(huán)使用。解吸的油氣被真空泵送至再吸收塔，被塔頂噴淋下來的貧油（汽油）吸收，未被吸收的少量油氣進(jìn)吸收塔再次吸收。
工藝流程：裝車油氣在微正壓作用下，自罐車密閉蓋出氣口經(jīng)外網(wǎng)管線進(jìn)入吸收塔，在吸收塔填料層中與塔頂噴淋下來的吸收劑逆向接觸，吸收劑將烴類油氣選擇吸收，實(shí)現(xiàn)裝車油氣中烴類與空氣的分離，未被吸收劑吸收的氣體經(jīng)阻火器排放。吸收劑在壓差的作用下進(jìn)入真空解吸罐，真空條件下解吸出被吸收的油氣，吸收劑在真空解吸罐中實(shí)現(xiàn)了再生。解吸出的油氣有真空機(jī)組輸送到在吸收塔，用成品油充分吸收后輸送至成品油儲罐，實(shí)現(xiàn)油氣回收。再吸收塔中未被吸收的油氣從再生塔頂返回到吸收塔，再次被吸收劑吸收。
從裝置的標(biāo)定結(jié)論看出了問題，裝置回收率標(biāo)定值為95.63%，而監(jiān)測的尾氣排放濃度為5.88g/m3，反算油氣進(jìn)口濃度為134.55g/m3，會上曾就此問題向?qū)Ψ教岢?，解釋為冬季測定結(jié)果。該數(shù)值明顯偏低，經(jīng)分析認(rèn)為，有幾種可能：1.測定方法的問題；2.油氣密閉收集有問題；3.隨意的編造。
由于吸收過程是對全部油氣的吸收，因此*個(gè)吸收塔的規(guī)模很大，將需要很大的空間。吸附法僅是對再生過程產(chǎn)生的氣體進(jìn)行吸收，氣體量小。
從工藝的過程來看，根據(jù)氣液平衡的原理，吸收劑將不斷消耗，需要不斷補(bǔ)充的。
根據(jù)九江同樣裝置的運(yùn)行效果來看，90%回收率已是該工藝的極限，因此推斷，在油氣密閉和收集完好的情況下，裝置排出尾氣的濃度應(yīng)大于80g/m3。體積濃度在1%以上。這也是為什么排氣出口氣體需要設(shè)置鼓風(fēng)機(jī)對氣體稀釋排放。在幾種油氣回收技術(shù)中，吸收法的回收率是低的。
膜分離法油氣回收
氣體膜分離技術(shù)是一種基于溶解擴(kuò)散機(jī)理的新型氣體分離技術(shù)，其分離的推動力是氣體各組分在膜兩側(cè)的分壓差，利用氣體各組分通過膜時(shí)的滲透速率的不同來進(jìn)行氣體分離的。有機(jī)蒸汽分離膜為溶解選擇性控制，有機(jī)蒸汽在膜內(nèi)的溶解度大，滲透速率快，從而實(shí)現(xiàn)與小分子的分離。
油氣混合氣體首先經(jīng)液環(huán)壓縮機(jī)加壓至3.5 bar進(jìn)入吸收塔，經(jīng)輕質(zhì)油吸收后的油氣再進(jìn)入膜分離系統(tǒng)。富含VOC的滲透氣流膜截留側(cè)的氣體中VOC濃度可低到5～10g/m3。
油氣壓縮過程是一個(gè)安全隱患。
工藝流程：油氣混合氣體首先經(jīng)液環(huán)壓縮為了提高膜分離系統(tǒng)的效率，在膜的滲透用液環(huán)真空泵提供約150mbar真空度。富含VOC的滲透氣流，返回液環(huán)壓縮機(jī)入口。膜截留側(cè)的氣體中VOC濃度可低降低到5～10g/m3，可以直接排放，或者進(jìn)入第二級PSA，將排放氣中VOC含量降到5mg/m3。整個(gè)系統(tǒng)保證VOC回收率達(dá)到99%以上。
冷凝法油氣回收
油氣冷凝工藝技術(shù)原理是利用冷凍工程方法，將油氣熱量置換出來，使油氣各種組分溫度低于凝點(diǎn)從氣態(tài)變?yōu)橐簯B(tài)，實(shí)現(xiàn)回收利用。
采用多級連續(xù)冷卻方法制冷至－73℃，典型的油氣回收率在90～95%。冷凝至－95℃，出口氣體的非甲烷總烴濃度≤35g/m3。
冷凝法油氣回收技術(shù)優(yōu)點(diǎn)是工藝簡單，安全性能好，回收物直接為油品。單壓縮機(jī)自復(fù)疊制冷技術(shù)開發(fā)的純冷凝法油氣回收裝置可將油氣溫度降至－100℃～-120℃。裝置正常工作狀態(tài)耗電量僅為0.2（Kw·h）/m3油氣，用電與活性炭吸附法持平。
冷凝式油氣回收處理設(shè)備關(guān)鍵技術(shù)成熟、造價(jià)相對低廉、占地面積小、維護(hù)容易、安全性好、運(yùn)行費(fèi)用小，僅耗電和冷卻水（也可用空冷方式），回收效益遠(yuǎn)大于能耗支出。純冷凝式油氣回收設(shè)備處理能力5～500m3/h,。
工藝流程
油氣經(jīng)三級冷卻，溫度降低至-100℃以下，從而冷凝出干凈的碳?xì)浠衔镆后w。
油氣首先降溫至3～5℃，冷凝出碳?xì)浠衔镏亟M份和空氣中攜帶的水，降低在以后階段的結(jié)霜可能性。在第二級制冷，油氣進(jìn)一步冷卻到-50～-65℃，然后通過第三級制冷冷卻到-100～-110℃。從三級制冷冷凝后的干凈冷空氣被加熱至10℃或者更高，熱源來自于制冷系統(tǒng)中回收熱。除霜：進(jìn)入裝置空氣中攜帶的水蒸汽，在*階段就冷凝成液體，剩余的水蒸氣會在第二階段階段結(jié)霜。。國外冷凝式油氣回收裝置設(shè)計(jì)除霜液由循環(huán)運(yùn)行的制冷系統(tǒng)的廢熱進(jìn)行預(yù)熱。當(dāng)系統(tǒng)24小時(shí)連續(xù)運(yùn)行時(shí)，需要兩臺油氣冷凝器，其中一臺除霜，另一態(tài)繼續(xù)運(yùn)行，系統(tǒng)自動進(jìn)行除霜和切換。純冷凝式油氣回收裝置設(shè)計(jì)了快速除霜系統(tǒng)，3～5min內(nèi)完成除霜。
性能及指標(biāo)
安全性――所有組件均Ex防爆組件；油氣通道無機(jī)械或者電力組件。
排放濃度--汽油和石腦油，尾氣出口濃度達(dá)到12g/m3（國家標(biāo)準(zhǔn)GB20952-2007規(guī)定：油氣排放達(dá)≤25g/m3）。
負(fù)荷―超過設(shè)計(jì)流量的150%～180%情況下運(yùn)行，超負(fù)荷運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)回收率略有下降，超過設(shè)計(jì)流量150%時(shí)汽油回收率為90%。
綜述：純冷凝法防爆油氣回收裝置利用了單壓縮機(jī)自復(fù)疊制冷新技術(shù)，油氣的回收率在99%以上，達(dá)到排放濃度在12g/m3以下，冷凝溫度應(yīng)達(dá)到－100℃～-120℃。機(jī)組充分利用系統(tǒng)回?zé)?，耗電?.2（Kw·h）/m3油氣，和活性炭吸附法持平。裝置運(yùn)行能耗很高，費(fèi)用非常高。

油庫油氣回收設(shè)備用防爆鼓風(fēng)機(jī)